1、术语和定义

1.1 特殊特性：是指由客户指定的产品和过程特性，包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响客户满意的产品和过程特性，和由APQP小组通过产品和过程的了解选出的特性。

1.2 生产异常：造成生产线停工或生产进度延迟的情形，包括人员异常、物料异常、设备异常、品质异常、公用工程异常。

1.3 物料异常：因物料供应不及时(断料)、物料品质问题等导致的生产异常。

1.4 设备异常：因设备、工装故障等原因而导致的生产异常。

1.5 品质异常：因品质方面不合标准或规范不能满足顾客要求的现象。

1.6 公用工程公用工程异常：因电力、公用介质（水、气、蒸汽）、洁净环境（洁净度、温度、湿度）原因导致的生产异常。

2、职责

1.1 制造运营部

1.1.1 负责产能分析；

1.1.2 负责生产流程的监控；

1.1.3 负责生产异常的跟踪和协调处理。

1.1.4 负责组织生产计划的实施；

1.1.5 负责异常状况的分析处理；

1.1.6 负责编制应急计划。

1.2 各部门

1.2.1 负责相关生产异常的处理。

1 程序

1.1 作业验证准备

1.1.1 生产过程的所有人员都必须经过对口岗位技能、工艺规程培训合格后上岗，其中所有检验员、特殊工种的操作人员必须考试合格后上岗，具体执行按《人力资源管理控制程序》。

1.1.2 各车间按照《设备管理控制程序》对设备进行调试、维护，确保能正常使用。；生产前需要对设备各项功能进行点检，同时对6S情况进行确认，确保各项内容无误后，方可开始生产。

1.1.3 开班前的物料确认，确认所使用原材料/半成品的品质情况。

1.1.4 开班前确认4M变更。

1.1.5 开班生产前、转换生产和生产中断后生产的首件产品，检验员按《检验作业指导书》执行首件检查，具体按照《检验控制程序》要求执行。

1.2 产品生产

1.2.1 生产过程中，各岗位生产人员严格按照工艺流程、工艺参数、作业指导书予以执行，发现问题应及时汇报；生产过程中做好《生产过程记录表》记录，确保产品相关信息留存，以便后期追溯。

1.2.2 生产人员在作业时要确认所用的原材料/半成品的品质情况，发现不良品时及时做好标识和隔离，并按《不合格品控制程序》执行。

1.2.3 如有多班生产，交接时做好交接班记录。

1.2.4 产品流转时须做好相关标识，同时使用《转序卡》、《随工单》、《物料转出台账》等相关表格记录流转信息。

1.3 当发现生产异常情况，包括人员异常、设备异常、物料异常、品质异常、公用工程异常时进行如下处理。

1.3.1 生产异常汇报流程

1)车间生产人员发现生产异常后，立即按照《作业指导书》进行处置，如超出岗位操作人员处置能力，应将生产异常情况逐级汇报班长、车间主任等车间管理人员；

2）车间生产人员发现导致火灾、爆炸、中毒等存在安全危险的生产异常情况，应立即进行逐级汇报，按照《岗位应急处置卡》进行处置。

1.3.2 人员异常处置

1）当有岗位人员变化时，必须经过培训考核合格后方可上岗操作，特殊岗位需取得上岗资质；

2）生产当班由班组长确认员工操作状态是否符合岗位规定要求。

1.3.3 设备异常处置

1）当设备发生异常或有出现异常的趋势时，生产人员和现场管理人员（班组长、车间主任）立即进行原因分析、处理，如分析后确认设备发生异常的，则根据《设备维护保养管理制度》做好维修记录；

2）经判断车间现有能力不能解决设备异常情况，需要制造运营部动力车间配合进行设备异常的处理，涉及相关危险性作业的按照《危险性作业管理办法》相关规定进行设备的工艺处置、安全防范、检查验收工作；

3）设备异常处理时，根据其等级进行处理，一级为现场不能确定的疑似异常，反馈设备后对其运行状态进行排查，排查无异常，经品质首检合格后，生产人员可正常开机生产，排查有异常，经处理后，生产人员按照《作业指导书》进行开机操作，经试运行确认设备状态正常，经品质首检合格后，投入生产；二级为一般异常，需生产人员自行处理，经处理后，生产人员按照《作业指导书》进行开机操作，经试运行确认设备状态正常后投入生产，生产前由品质人员进行首检，若首检合格方可继续生产；三级为较严重异常，由现场生产反馈设备人员后进行处理，①若设备工程师能够处理，在处理后，生产确认能否达到量产标准，品质人员进行首检，待首检合格后方可开始正常生产，同时由生产、设备人员填写《设备异常联络单》。②若设备工程师需通过厂家来协助处理的，处理期间，工艺、设备、生产、品质应随时跟进问题处理进度，待处理后，生产确认能否达到量产标准，品质人员进行首检，待首检合格后方可开始正常生产，同时由生产、设备人员填写《设备异常联络单》。

1.3.4 物料异常处置

1）生产过程中发现物料异常，应立即叫停生产，并停止使用同批次物料，品质人员标识异常产品，对该批次物料进行隔离标识处理；

2）品质人员通知生产、SQE、工艺进行原因分析，填写《过程异常联络单》，进行物料异常现状描述、原因分析、改进措施确认；

3）经确认为物料质量异常，按照不合格品处置程序执行。

1.3.5 品质异常处置

1)生产过程中品质异常，品质人员应及时反馈生产人员，生产人员和现场管理人员（班组长、车间主任）应立即进行原因分析、处理，参照《不合格品控制程序》执行；

2)由于过程异常导致的不合格品需开具《生产过程不合格品/可疑品处置单》由生产、品质、工艺、设备相关负责人，根据现场实际情况当班给出异常处理意见并且完成会签，品质持续追踪异常现象直到生产过程稳定持续进行；

3）如因上一工段来料原因导致，则对上一工段生产进行改善；如因人为操作失误导致，则对操作人员的岗位技能进行再培训，经考核合格后方可进行作业；如因工艺原因导致，由现场工艺判断-需优化CP：研发工艺或CP范围内：车间工艺人员对工艺进行优化；如因检测设备测量误差导致，根据《监视和测量设备控制程序》相关规定进行处理。

1.3.6 动力车间异常处置

1）动力车间出现停气、停水、停电、洁净环境异常等公用工程异常情况，公辅人员第一时间按照相应的应急处置方案进行处置；

2）动力车间操作人员将异常情况反馈动力车间当班班长、主任生产调度；

3）动力车间班长、主任根据影响范围通知相应车间并协助车间进行紧急处置；

4）生产车间班长、主任根据各车间需求情况及紧急程度，联系动力车间按次序恢复生产。

5）异常处置完成后需进行作业前验证方可进入正式生产。

1.4 生产过程控制

1.4.1 生产车间需品质人员及生产人员进行自检、互检、专检，具体按照《检验控制程序》、《作业指导书》、《工艺规程》要求执行。

1.4.2 当产品特性和过程特性识别为特殊特性时，一般采取的控制方式为100%全检、SPC、防错装置，具体要求按照《SPC管理制度》执行；

1.4.3 8.3生产过程中需采取适宜的防错装置，由各部门根据根据现场生产需求提出防错需求，并提出《单子名称》，由相关责任部门进行落实，由生产/设备/质量/工艺进行验证确认，品质及现场生产根据《作业指导书》《工艺规程》要求进行防错装置有效性确认。

1.4.4 当发生产品变更或过程变更时，具体按照《变更管理制度》要求执行。

1.4.5 生产车间负责把每日生产数量在《日生产任务单》记录，生产车间每月25日生产车间编制当月《生产报表》，提交至制造运营部。