第一集：什么是新乡老师的防错

第二集：防错与PFMEA的关系

第三集：如何做防错验证

第四集：如何防错

第五集：防错的等级

第一部分

防错法（一）

新版IATF16949中关于防错是这样要求的，组织应有一个形成文件的过程，用于确定适当防错方法的使用。所采用方法的详细信息应在过程风险分析中（如PFMEA）形成文件，试验频率应记录在控制计划中。

过程应包括防错装置失效或模拟失效的试验。应保持记录。若使用挑战件，则应在可行时对挑战件进行标识、控制、验证和校准。防错装置失效应有一个反应计划。

还有其它条款有也有防错的要求：

8.3.3.2 制造过程设计输入，制造过程设计应包括，针对问题适当的重要性程度，和所遭遇到风险相称的程度来使用防错方法。

8.3.5.1 设计和开发输出——补充 d) 产品设计防错结果

8.3.5.2 制造过程设计输出 m) 适用时，防错识别和验证的结果；

那什么是防错呢？在IAFT16949中术语与定义中3.1.14条款， 防错是为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。

那我们就来扒一扒防错的历史，二十世纪六十年代，日本人新乡重夫提出了防错并广为人所知，记住是这位大叔。

不是这位：

引用新乡老师对防错的定义是：防错法（Poka-Yoke）,又称愚巧法、防呆法，意思是在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法，换句话说，就连傻子都不会做错。

自解：使用装置或检测技术在缺陷和错误发生之前将其防止，预防不合格品发生与制造的一个过程。所以应用防错是一个过程。通俗来说，设计一个东西，使错误和缺陷绝不会发生或者是设计一个东西，而使错误和缺陷发生的机会减至最低的程度。

防错的由来：

在生产线上设置专门的质量检验员，属于判定性检查，用来将把缺陷产品从可接受产品中分离出来地检查(挑选)，但缺陷只能在事后被发现，不能减少缺陷发生的数量。

看一下新乡是如何评价SPC的，在《零缺陷质量控制》（1986年）中指出“SPC是一种断断续续的检查形式，当出现特殊原因时，如果工人不能马上行动查找特殊原因，缺陷将永远不会减少”。

用一张图来解释新乡的说法，当大家觉得“判断性检验“不能保证质量后，出现了另一个上帝，那就“统计质量控制”，我们就在统计质量控制的神殿中迷失的方向。好景不长，一些使用了统计学的工厂里还是出现的缺陷，所以人们开始明白了SPC这个上帝可能减少缺陷，但不能杜绝缺陷。后来新乡发现为了达到零缺陷，发现根源检验法与防错法。各位SPC专家勿喷。

新乡防错的思路是如何构建的呢？

新乡总结了三种检验方法的目标：

以发现不良品为目标的检验：判断检验

以降低不良率为目标的检验：信息检验

以消除不良品为目标的检验：根源检验

我的理解是：根源检验与防错是应用100%自动检验缺陷与错误，当异常发生时采用控制、停机和警告三种方法反馈信息并采取行动，以最大限度地实现零缺陷。

那防错的思路是：

一件产品上要攻十个螺纹孔，在钻机上加一个计数器，工人每加工一件就清零并确认正确的孔数。此法仅帮助工人的警觉，但几乎可以完全消除漏钻现象。是否可以在上面连成一组线条呢？下次再解释。

第二部分

新版IATF16949“10.2.4条款”中关于防错所采用方法的详细信息应在过程风险分析中（如PFMEA）形成文件。

自解：针对失效模式的防错方法应详细记录在现行的控制预防与探测中。

预防措施有两种类型：

类型1- 预防：

防止失效原因/机理，或者失效模式/后果的出现，或减少其发生频度，如：

防错法预防性维护

类型2 - 探测：探测原因/机理，实施纠正措施，如：

电流超差自动报警

过程FMEA中的失效预防种类：

针对工艺设计过程，应选择最适合的工艺设计手段来保证过程特性的设计和选择正确；如：稳健过程设计（DoE）遵照现行指南的过程设计，等针对持续生产控制计划中的过程特性和各相应的变差来源，应策划对过程输入的适宜控制手段；如：安装有防错装置（Poka-Yoke）的设备停止/报警利用（休哈特）控制图/控制限来监察过程参数统计过程控制（SPC）中断供应链预防性维护保养（TPM），等

图解如下：

探测起因的控制方法举例（类型－B）：

对熔炉温度周期性的监测对冷却剂流动不足时机器自动停止当气压下降时停止组装线

预防起因的控制方法举例（类型－C）：

定期的更换冷却剂过滤器定期维护保养机器定期校准测量设备在前过程材料进行检查（针对来料相关的原因）来料接收检查（针对原材料相关的起因）设置防错装置

也就是说（类型－B）与（类型－C）中都有防错应用。

AIAG的PFMEA探测度评分表

自解：评分“1”：是一种错误（原因）预防，防止缺陷的根本原因或根源的发生

评分“2”：是错误（原因）检测，查找或发现缺陷的根本原因或根源

或者缺陷预防，避免发生错误的结果，因此并未发生任何缺陷

评分“3”：是缺陷探测，在本工作站查找或发现问题/缺陷，并防止有缺陷的零件加工，实际缺陷产品已发生，但未流出本工作站

评分“4”：是后工序缺陷探测，在后工序查找或发现问题/缺陷，并防止有缺陷的零件加工，实际缺陷产品已流出加工岗位，但未流出客户，所以可以称为“防火墙”

评分“5”：是警告操作者，自动探测缺陷零件通过光，声音通知操作者，但未锁定零件

来说一个例子：

缺陷— 漏钻孔（要求是4个孔）

错误（原因）— 钻头断裂

（假设错误导致缺陷已成立）

根据AIAG的PFMEA探测度评分表：

设计一个光电检测漏钻的装置，发生漏钻停机，评“3”分开发装置记录钻孔的数量，4个钻完后工装才打开，评“2”分利用限位开关检测钻头完好，检测钻头断裂，机器停机，评“2”分设备自动记录钻头的使用次数并自动更换，评“1”分

防错的详细信息记录在PFMEA中的现行预防与探测中~~~~

第三部分

新版IATF16949中“10.2.4条款”中规定防错装置失效或模拟失效的试验，应保持记录。若使用挑战件，则应在可行时对挑战件进行标识、控制、验证和校准。防错装置失效应有一个反应计划。

1、首先搞清楚什么是防错装置？

防止不合格产品制造或装配的装置。（无法造成缺陷）

或者 防止不合格产品传输的装置（例如100％在线检测设备）。（无法通过或接受缺陷）

如：为防止混料在物料上线前扫码，属于第一种防止不合格品制造

如：SMT的AOI测试设备，属于第二种防止不合格品传输的装置

2、为什么要防错验证？

防错装置可能失效、磨损、移位或超出范围，这样会导致缺陷产品制造或传递，为了确保防错装置的使用能达到预期的功能。

3、如何进行防错验证呢？

使用挑战件（已知好/坏零件）通过防错装置，检查防错装置的功能是否有效。模拟失效操作，检查防错装置的功能是否有效。防错验证不是校准、也不是调整（如：调零位），是验证装置的功能性。

4、什么是挑战件？

IATF16949术语中“3.1.5”具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。

自解：经过校准的好/坏的零件（标准件），用于检查防错装置的功能。

如验针测度仪（金属检测仪）100%探测产品中的断针（金属），使用已校准好的检测卡验证，如果“好的”检测卡是显示合格通过，“坏的”检测卡无法通过检验，设备显示不合格且警报。

5、何时进行防错验证？由谁来完成？

开班前或在生产过程中，由生产线的作业员/班组长实施防错验证。

6、防错验证是否保留记录？

必须保留记录，记录必须包括：防错装置、防错方法、防错验证方法、验证频次及验证结果。

7、防错装置失效的反应计划是什么？

当防错装置失效时，应启动“问题升级过程”，通报给有责任的人员。排产、隔离可疑产品进行100%的全检。当防错装置失效或不能使用，启动“备选方案”或“临时的控制措施”，如使用备用设备、100%的目视全检等

第四部分

扒一扒如何防错，如何评估防错？

各位Lean粉，到ATM机取现金

是先出“钱”，还是先“退卡”，是否存在忘记“银行卡”的可能性？

如何防错呢？~~~

防错存在2种解决方式，一种是预防，一种是检测

防错有三种功能：控制、停机、警告

第一步：确定问题

通过PFMEA的优先级确定问题

典型标准：

优先事项是严重程度为9或10的优先项目。其次是具有最高RPN风险排名的项目。来自高RPN前20%的项目，应当有更高的改进优先等级。

第二步：特性差异分析

缺陷和错误（原因）的特性是有差异的，物体的外形、重量、颜色、光泽度、比重、磁场、电场、电阻、粘度、温度、声音、振动等等特性，在一定的检测手段下均可以作为防错的设计原理，我们可以采用特性比较法对需要检测的对象进行特性识别，从而找出差别最显著的特性。

可以详细新乡老师的表格展开

1、特性差异：重量、数量

如：零件少装或多装，其装配后的重量存在差异

2、特性差异：尺寸

如：零件的安装尺寸不一样，使用干扰销

3、特性差异：形状/图案

4、特性差异：有/无

5、特性差异：颜色/纹理/色调/光线

找出缺陷或错误的特性差异是防错最为关键的一步，如果找不出“好或坏”的零件的特性差异，我们将无从下手开发防错装置。

哦，明白了，关键步骤~~~

第三步：开发防错装置

根据缺陷或错误（原因）的特性差异针对性的开发防错装置，从检测和预防的角度开发防止失误的方法，并确定防错装置机能。

如：

缺陷：装配过程中“漏件”

特性差异：重量不一样

防错装置：自动称重

防错装置功能：发现重量未在规定的范围内，发出灯光警告

以下总结了六种常见的防错装置，可供你选择：

1、不同尺寸的导销

不同尺寸的导销或肋、导块、导轨和导槽可确保零部件只能按照预期的位置和方向进行装配。在理想情况下，导轨应当在关键特性配对之前对齐零部件。

缺陷：托架安装方向错误

特性差异：位置

自解：要焊接工位使用定位销限腚方向及位置，工件无法对孔及放在夹具上。

2、限位开关或传感器

限位开关或其他传感器检测错误，这些传感器将触发警报、停机或容许启动某操作，或者与其他加工设备互锁。

缺陷：攻丝深度不足

特性差异：尺寸

自解：使用微动开关检测攻丝到位，通过安装在夹具上的开关,可以检测到丝锥破损和攻丝深度设置中的错误。

3、专门的防错夹具或设备

大部分专门的防错装置可检测在上一个生产工序或步骤中刚刚产生的缺陷。这使得能够尽快地从生产流程中去除缺陷。

缺陷：未加工

特性差异：尺寸/形状

自解：设计了一种利用未磨削零部件的几何形状进行阻断的方法，进料槽被改进，从而使得未磨削的零部件被安装在滑槽中的阻块拦截，并且不被输送到下一个机器，防止机器损坏。

4、计数器

计数器和计数装置将用于验证零部件或操作的正确数量，并且可能与警报装置或设备联锁装置相关联。计时器将以相同的方式验证某工作任务的持续时间。

缺陷：漏焊点

特性差异：数量

自解：在焊机上添加了计数器，操作员完各个批次后，把计数器归零，并且检查当前产品的焊点数是否正确，虽然这仅仅是一种帮助操作者保持警惕性的方法，但是几乎完全消除了遗漏焊接。

5、有序防错

针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。动作顺序法就是运用一定装置来决定规定的动作是否被执行或按指定的顺序执行。

缺陷：漏装零件或装配错误

特性差异：装配顺序

自解：智能零件箱将避免选择错误的零部件，或者以错误的顺序选择零部件。智能零件箱可以通过各种不同的方式进行构建，其中一种方法是通过“门”的使用，控制对零部件的拿取权限。

6、信息加强装置

信息加强型防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。它是一种警示感应装置或手段，用来提醒操作者问题的出现或发生，往往会使用颜色、声音、光线用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量。它常常和后面的实体接触或能量接触防错一起使用。

以上六种常见的防错方法，请参考，当然还有一些防错装置，如

多余零部件拣出法：当组装大量零部件时，准备所需零部件的确切数量。当批次完成后，剩下的零部件将触发错误报警信号。

临界条件检测：测量关键生产条件，例如压力、电流、温度或时间。如果数值不在预定范围内，则无法继续进行工作

阀门：通过打开、关闭或部分阻碍各种通道来调节、引导或控制能量流（气体、液体或电流）的装置。

四、选择、比较解决方案

从实施的时间、可靠性（效果）、装置成本三个维度评价进行成本效益分析

1.确定投资/决定是否合理（正当理由/可行性）——验证其利益是否超过成本，以及超过多少；

2.比较每个选择的总预期成本与其预期收益总额。

五、防错装置实施与有效性评估

防错解决方案是否有效？

--缺陷不再发生或大幅减少

--质量指标改善前后进行比较评估，如合格率，Cpk，返工率，报废率等；

六、评估与标准化

为了确保防错能持续进行，必须进行标准化，更新与输出相关的文件，涉及的文件包括：

特殊特性清单FMEA控制计划作业指导书检验指导书防错装置清单防错验证计划防错验证表防错装置设计图纸与文件防错保养计划挑战样件等等

第五部分

前面我们讲过防错有两种防错解决方式：预防和检测，也讲过缺陷与错误。我们来回顾一下吧。

预防：避免发生、提前应对或避免

检测：查找、发现或揭示的行为

缺陷：不符合规格或规定要求的瑕疵，不合格零部件、产品或交付物

错误：导致或造成缺陷的原因（有时被称为根本原因），造成缺陷的事件或行为。

那么我们就应用四种情况：

错误预防——防止缺陷的根本原因或根源发生

错误检测——查找或发现缺陷的根本原因或根源

缺陷预防——避免发生错误的结果；因此，并未发生任何缺陷。

缺陷检测——查找或发现问题/ 缺陷；错误的结果

有点晕了，来个案例说明吧。

如下图我们假设使用钻床加一块钢板，要求按尺寸钻4个孔

缺陷— 漏钻孔（要求是4个孔）

错误（原因）— 钻头断裂

（假设错误导致缺陷已成立）

哦~~~~原来如此

那谁的效果最好呢？

缺陷预防比缺陷检测更好，但是，最好的是错误预防，而不是检测错误，他们无须浪费时间纠正错误。

用上面的案例：

缺陷— 漏钻孔（要求是4个孔）

错误（原因）— 钻头断裂

自解：

假设在装配工序（后工序）的定位工装上，设计一个光电装置检测漏钻，发生漏钻红灯警告。此方法缺陷产品已流出加工岗位，但未流出到客户，所以是“五级防错”，一般称为“防火墙”；假设在钻孔工序光电装置检测漏钻，发生漏钻红灯警告。此方法是“缺陷检测”，实际缺陷已发生，但未流出本工作站，所以是“四级防错”。假设在钻孔工序开发装置记录钻孔的数量，4个钻完后工装才打开，此方法是“缺陷预防”，实际缺陷未发生，所以是“三级防错”。假设在钻孔工序安装限位开关检测钻头完好，检测钻头断裂，机器停机，此方法是“错误检测”，检测根本原因，当根本原因发生时，机器停机，不制造缺陷零件，所以是“三级防错”，“缺陷预防”与“错误检测”属于同一级别。假设在钻孔工序安装自动记录钻头的使用次数，到达寿命时，机器并自动更换，此方法是“错误预防”，实际缺陷的根本原因没有发生，所以是“二级防错”。天啦~~~还有比这个更好的防错吗？完全改变工艺过程，如一次冲孔的工艺，或者改变产品设计，无需钻孔工序，这样完全消除了缺陷或缺陷的可能性，所以是“一级防错”。看来强大的产品设计者是王道。

正如乔帮主所述“最完美的产品是没有零件的产品”。自解：把产品设计得复杂，是一件简单的事情，把产品设计简单，是一件复杂的事情。

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