1、认识“流动”的源头和出发点

1908年，亨利•福特发明了移动式汽车装配流水线，工人沿线装配零件，颠覆了以往靠人移动去安装汽车的方式，每辆车的组装时间由原来的12.5小时缩短至1.5小时，由此带来了汽车生产效率的极大提升，汽车售价大幅降低，家家有车从梦想变为现实。福特移动装配流水线充分体现了精益物流中“流”的理念，即各流程环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象，由此消灭等待成本。

2、产线布局的原则

精益物流强调的是连续流、一个流，连续流生产目的：缩短制造周期，减少等待时间，使物料搬运成本最小化，空间利用最大化，信息沟通便捷化，从而缩短周期、提高效率，降低成本。连续流布局的要素：按节拍生产、少人化改善、培养多能工、小型化设备、平衡作业效率，作业站设计。产线布局是精益生产、精益改善的开始，以下是产线布局和设计的基本原则：

① 流畅原则：各工序的有机结合，相关工序集中放置原则，流水化布局原则。

② 最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。

③ 平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。

④ 固定循环原则：尽量减少诸如搬运，传递这种无附加值的活动。

⑤ 经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。

⑥ 柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环型布局等。

⑦ 防错的原则：生产布局要尽可能充分考虑这项原则，第一步先从硬件布局预防错误，减少生产损失。

3、产线布局的方式

① 逆时针排布：采用一人完结作业方式、能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称为“巡回作业”。

② 出入口一致：原材料入口和成品出口在一起，减少空手浪费，有利于产线平衡，提高工序分配的灵活性，从而取得更高的产线平衡率。

③ 花瓣型布局，避免孤岛型布局、鸟笼型布局：花瓣型布局由多个单元共同组成，是按照“两个遵守、两个回避”原则进行布局的结果（两个遵守即：逆时针排布、出入口一致；两个回避即：孤岛型布局、鸟笼型布局）。这种布局有助于提高单元间的互相协助，是进行“互助协作”的必要条件。

④ “一个流”生产线布局：产品在生产过程中尽量实现小批量的轮转，最好是单件流动，是减少在制品数量、消除生产线浪费的良策。

⑤ “U”型布置：车间流水线布置一般归纳为如下两种：传统“一”字型生产线布置(即按加工顺序排列设备)和U型布置。传统产线布置一人操作多台设备时存在“步行浪费”，增加劳动强度，同时不能实现人员的柔性化调整。随着精益生产思想的推广，传统产线越来越多地被U型产线代替。