相关术语：

PPK：是SPC中控制图中用来计算工序能力或叫过程能力的指数，是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。

PP（Performance Indies of Process）：定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：

CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限：

CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限。

其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ|

关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”

所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制

CPK和PPK的区别：

PPK是过程性能指数，也就是说它所表示的是过程在过去一段时间内的表现。

CPK是过程能力指数，也就是说它所表示的是过程本身所具有的能力，是一种理想的状态下的指数。虽然两者都是依据过去所收集的数据计算出来的，但PPK为了获得过去一段时间内的过程的表现，考虑了所有数据之间的变差。而CPK则提出了子组内数据之间的变差（通过使用子组均值来剔除），仅考虑子组之间的变差。说得通俗一点，PPK和CPK的区别就好像是一个人的工作表现和工作能力之间的差别一样。

1、Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。一般要求有100个数据，如果每个样本数是4的话，得到25个均值。每个子样和子样之间可以定期间隔时间，譬如1小时。连续取4个样本，计算均值。再隔1小时，再连续取4个……。通过极差控制图和均值控制图来检查过程是否稳定。如果稳定，计算得到的是Cpk。计算时候，标准差不是根据数据直接计算的。而是根据极差均值计算估计的标准差。对于特殊特性，要求大于等于1.33。

2、用上述方法得到数据，通过过程稳定检查，如果不稳定，要查明特殊原因，消除后从新再来。麻烦，或者，开始时候数据不可能那么多，于是，达到顾客同意，采用PPK。

3、PPK的计算不要求检查过程是否稳定。因为前面说的，这样时间很长。那么，不关是否稳定，就用这100个数据，或者，干脆中间就不间隔1小时了。就连续取100个数据。通过均方差方法计算得到标准差，计算Ppk。因为，PPK没有检查过过程是否稳定的，因为，为了保险，对特殊特性要求大于等于1.67。因为，PPK中可能有特殊原因引起变差，因此，不叫过程能力指数，叫过程性能指数。

4、当过程稳定，Cpk又满足要求后，利用控制图来监视过程。过程实际运行有可能发生特殊原因，一旦发现，就要查明后消除它。使过程回到稳定。

5、这个时候要定期检查、计算Cpk。因为开始做过程能力研究的时候所计算得到的Cpk，只反映出过程中一部分普通原因引起变差（叫短期过程能力指数）。没有把所有普通原因引起变差反映进去。因此，当过程运行相当长一个时期以后，要求定期检查过程能力指数是否仍然还满足Cpk要求大于等于1.33。通常，这样得到的数值比开始的、短期的Cpk数值要小了。因为，计算数据中得到的标准差数值大了。同样公差的情况下，长期Cpk就小了。有的文献中把长期过程能力指数叫过程性能指数。

6、有的不管长期的过程数据是否稳定，就用这些数据通过均方差方法计算得到标准差，再计算得到长期的PPK。当然要比Cpk小了。要注意，前面PPK比Cpk大是要求的数值，这里是实际的数值。因为它有（可能有）特殊原因引起的变差在内。通常把PPK叫过程性能指数，不是过程能力指数。

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