检查与考核管理标准

质量异常考核管理办法

1 主题内容与适用范围

为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理办法，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。

本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。

2 定义

2.1 A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如漏电、爆炸、漏水、批量噪音振动、控制器异常、测试故障等问题，压缩机、风机等重要零部件问题，批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。

2.2 B类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气安全的），认证类，客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。

2.3 C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题。

2.4 批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：

1） A类缺陷比例达到0.5%（含）以上；

2） B类缺陷比例达到1%（含）以上；

3） C类缺陷比例达到5%（含）以上；

4） 除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。

3 职责

3.1所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。

3.2 质控部

3.2.1负责对公司重大事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。

3.2.2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。

3.2.3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。

3.3技术工艺部、生产分厂、质控部负责对出现的质量异常进行深入分析。

3.4质量异常问题的责任单位负责跟进制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。

3.5企管部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效进行。

4 内容

4.1质量异常的调查反馈流程

在出现质量异常后，由质控部发出《附表一：质量问题反馈表》给责任单位，责任单位在接到《质量问题反馈表》后，需在1个工作日内查明情况落实责任人（特殊情况需向质控部说明原因，经同意后可延长至2个工作日），并在《质量问题反馈表》上注明意见及签名后交发出单位相关人员。

4.2质量异常的考核分类

质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类，一类为因一般工作失误导致的质量异常（见4.2.1）；一类为因管理失误导致的质量异常（见4.2.2）；并根据造成质量异常的原因，依据以下不同的标准进行考核。

4.2.1一般工作失误导致的质量异常

4.2.1.1 Ⅰ类质量异常

1) 明知设备不合格仍强行生产的；

2) 明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用；

3) 物流新模式运行前未得到有效评估和试行，直接正常投入运行；

4) 对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互检不规范等导致物料状态异常；

5) 对物资转运时，违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运标准；

6) 对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的；

7) 对物资或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施（如防雨）不到位；

8) 因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误；

9) 物料配送过程中，由于人为操作失误或不当导致物料缺陷或批量返修未报废的，且未主动上报质控部；

10) 知道有质量问题，未及时停线而继续组织生产；

11) 发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理；

12) 擅自使用已封存或待处理品而未经封存或待处理单位解封的；

13) 对已要求作停产整改的生产线，违反规定擅自增加产量生产；

14) 私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故；

15) 物料周转时野蛮操作，出现损坏物料或导致物料存在质量隐患；

16) 试生产过程中，对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产；

17) 成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装；

18) 其它严重违规操作导致的质量事故。

4.2.1.2 Ⅱ类质量异常

1) 质检人员在规定时间内未进行首检而造成的质量事故；

2) 最终确定外协外购件质量问题在一个工作日内未反馈给相关单位而导致的质量问题；

3) 技术工艺等文件更改后一个工作日内未通知或未发放相关部门造成的质量异常；

4) 试用物料未按要求填写试用物料记录单或填写错误；

5) 发料时未执行“先进先出”原则而造成物料库存时间过长；

6) 在检验/生产过程中发现有质量问题10分钟内未上报上级领导，延误信息传递导致质量异常；

7) 在检验过程中发现有质量问题处理不当造成返包、返工或其它影响；

8) 在新产品正式生产前，未对其工艺、技术文件是否齐备进行检查核实，或检查后对异常情况未及时上报处理而导致的质量事故；

9) 物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故；

10) 在检验过程中未按规定进行检验、盖章、记录及标识；

11) 当仪器出现故障时，强行使用而导致的质量事故；

12) 擅自更改仪器设备所设定的技术参数或擅自拆卸仪器设备而影响仪器设备正常使用；

13) 下发新文件后未及时更改原有相应文件、未及时回收旧版文件，导致继续使用旧文件而引发的质量异常；

14) 由于工作责任心不强，造成经检验物料在生产过程中出现批质量问题或致命缺陷、明显的外观缺陷；

15) 由于工艺安排不合理出现质量事故；

16) 因检验管理人员的工作责任心不强、工作失误所造成的质量事故；

17) BOM表（包括系统中下发BOM表或通知邮件）错误引发的质量事故；

18) 物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量报废的，且主动上报质控部；

19) 被检验员发现属分厂责任造成的批量事故，且未打包入库的；

20) 被检验员或后工序发现批量物料配套错误的质量事故，且未打包入库的；

21) 在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为严重；

22) 成品抽测或后工序发现的质量问题，情节严重或已造成质量事故的；

23) 分厂班组长在产品批量生产前未按规定要求参与首检（配套分厂非关键工序的首检可以由主机手参与，若出错，班组长必须承担同等责任），或在首检过程中未拿相关工艺图文及与BOM表相关的资料、重要参数表等进行首检者；

24) 出现混料现象的；

25) 新员工或从事新岗位人员未经培训或培训不合格仍安排上岗；

26) 备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运,但未对生产造成影响的；

27) 下工序对物料进行转运或分拣前，未主动通知对应上工序人员来进行现场交接；导致物料流入下工序，或影响物资的正常流通；

28) 物料需求单位对已接收物料存储、使用不规范（如物料未按定置要求放置、物料未粘贴标识或正确的标识）；

29) 破损的物流转运工装、容器未及时修复仍投入使用。

4.2.1.3 Ⅲ类质量异常

1) 因弄错图纸、工艺标准而错误生产、备料；

2) 因未做好防尘措施，物料摆放时间超过8小时以上的；

3) 在物料周转或运输过程中，属人为因素导致物料拉倒或零部件出现质量缺陷的；

4) 物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量返修未报废的，且主动上报质控部；

5) 试制过程中不能发现关键性的质量问题、装配问题及一些质量隐患，如在批量生产中发现有以上质量问题；

6) 对在测试和试验中发现的质量问题后，10分钟内没有上报的、通知相关人员后20分钟内未到场处理、问题处理不当而引发质量问题的；

7) 在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为轻微；

8) 后工序或售后反馈未达到批量，但为严重、低级的“零缺陷”考核项目以外的质量缺陷；

9) 纯粹属于个人行为违反工艺、质量要求（未造成批质量问题）的、不属于零缺陷考核项目、且情节较为轻微。

违反以上规定Ⅰ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.2～0.5分，责任单位领导考核100～500元；Ⅱ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.1～0.2分，责任单位领导考核100～200元；Ⅲ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.05～0.1分，责任单位领导考核50～100元。

4.2.2因管理失误导致的质量异常

4.2.2.1 Ⅰ类质量异常

2) 外协外购零部件未经技术确认或检验强行组织生产或采购的；

3) 外协外购零部件经技术确认或检验不合格，未办理代用申请，也未与相关单位及领导协调同意而强行组织生产或采购的；

4) 未通过评审或已通知不能生产的产品强行生产的；试生产后未得到技术确认而强行组织生产；

5) 未做首检或首检不合格以及首检产品与技术要求等不符者（包括技术文件有明显问题）而生产单位安排生产的；

6) 在无工艺员现场指导时，相关人员对技术工艺要求不明确或无技术工艺文件时强行组织生产；

7) 生产和质量出现分歧时，在未请示有关领导的情况下，强行进行生产而导致产品返包或出现质量事故；

8) 对售后反映的质量问题未引起重视，由于相关人员未引起足够重视，导致问题未得到及时处理解决造成事件被扩大的；

9) 未解封产品自作主张擅自发货。

4.2.2.2 Ⅱ类质量异常

1) 下发文件内容不准确或有歧义而引发的质量异常事故；

2) 对所发生的质量事故没有积极配合相关单位人员分析原因、整改；

3) 在检验/生产过程中对员工上报的质量问题，班长、质管员未及时处理而导致的质量事故；

4) 在检验/生产过程中发现有质量问题，相关人员在接到通知后20分钟内没有到场处理解决，也未及时拿出解决措施而引发的质量事故；

5) 对提出的整改要求及方案，未在规定时间内完成或未执行、执行不到位的造成质量问题重复发生；

6) 不按实验室操作规程操作，造成测试数据严重偏差，而错误指导生产导致批质量事故；

7) 试用物料或代用物料不合格未反馈仍继续使用、装配而导致质量事故；

8) 在生产中不按工艺要求操作、私自返修两器、控制器等物料；

9) 对于需停线整改的未及时停线整改或未采取任何整改措施而擅自恢复生产的；

10) 未加区分封存物料与非封存物料，试用物料与非试用物料而造成的质量事故；

11) 因成品或物料管理不善导致封存产品或物料被误发，造成质量问题扩大的。

违反以上规定Ⅰ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.2～0.5分，责任单位领导考核200～500元；Ⅱ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.1～0.3分，责任单位领导考核100～200元。

4.3 质量异常处理流程

4.3.1个别质量缺陷处理方式

4.3.1.1对于产品存在A类问题的，质控部可根据问题性质及严重程度确定是否要求停止生产。

4.3.1.2对于产品存在B类问题的，允许本批产品使用临时过渡方案继续生产，后续落实彻底有效的预防措施。

4.3.1.2对于产品存在C类问题的，允许继续生产，后续必须落实限期改进。

4.3.1.3出现质量异常后，质控部组织生产分厂、技术工艺部及相关责任部门立即对问题进行分析处理，各单位间不得互相推诿责任或长时间没有处理方案。对于A类缺陷必须通知相关单位的质量部长/厂长到场分析和解决问题。

4.3.1.4对于质量异常，采取的纠正措施及考核方式包括但不限于：

1）发出《附件二：质量异常监督通报》，责任单位答复原因并制定和落实纠正措施；

2）根据质量异常情况，对于出现装配一次校验合格率连续不达标、同类A\B类制造质量缺陷反复发生、关键重点岗位人员大比例流失导致质量严重滑坡等质量异常情况的班组发出限产通知，对责任分厂采取连续三天的限产整顿，限产期间要求责任班组日产量不得超过前三天（不包含休息日）实际生产平均产量的80%。责任分厂应在限产整改期内分析原因，并落实纠正措施。限产期间，质量状况没有明显好转或者再度出现滑坡，对对应的责任班组再次进行第一次限产产量要求基础上60%为期三天的限产整顿；经过连续三天限产整顿质量状况不能恢复正常水平，对责任单位领导进行100元/天负激励处理；对涉及到技术工艺部、精益改善部、机模部等职能部门的发出限期整改通知，责任单位应在限定期限内将异常问题整改完成并关闭，逾期不能关闭导致生产无法恢复的责任单位领导进行100元/天负激励处理。

3）对于连续出现批量事故或者出现重大质量事故、重大质量控制体系缺失、连续限产两次无法恢复到正常质量水平的，对对应的责任班组进行为期半天到一天的限产整顿；经过限产整顿质量状况不能回复到正常水平的，对责任单位领导进行200/天负激励处理；对涉及到技术工艺部、精益改善部、机模部等职能部门的发出限期整改通知，责任单位应在限定期限内将异常问题整改完成并关闭，逾期不能关闭导致生产无法恢复的责任单位领导进行200元/天负激励处理。限产/停产的条件及处理方法参见《附件一：限产/停产整改缺陷清单》。

4）对某机型（或部件）采取暂停生产整改措施发出《附件三：暂停生产通知》，在责任单位完成整改并关闭前，不得恢复生产；

5）对某些已出现严重质量问题或质量隐患的成品（或半成品）采取封存措施，在没有解封前，所有封存产品不得发货直至解封为止。相关责任单位要分析原因，制定返工返修方案，制定纠正预防措施，并按照要求处理完毕后方可解封。

4.4 质量异常导致成品封存事故考核细则

4.4.1 事故发生后，质控部需在1个工作日内牵头组织相关单位召开封存返包分析会议，查找事故产生产的主要原因，确定相关责任单位责任，并发出《附件四：整机封存考核通报》。

4.4.2相关责任单位事后需深入分析事故原因，在1个工作日内向质控部提交相关的纠正预防措施，质控部跟进责任单位提交的纠正预防措施的落实情况及整改效果。

4.4.3质控部负责监督封存返包事故的跟进处理情况，并组织抽查相关纠正预防措施的落实情况，对未严格按照制定措施实施的单位或个人进行通报处理。

4.4.4对于整机封存事故，质控部负责根据问题的责任判定情况，对有关责任单位质量厂长、部长予以考核处理。封存事故的考核金额标准根据事故封存产品的数量而定，具体如下：

4.4.5对于同一起事故存在两个（含）以上责任单位的，质控部可根据责任主次关系确定对相关责任单位的考核意见。

4.4.6质控部执行考核规定时应综合考虑事故责任性质、事故实际影响程度、责任单位事后采取措施有效性等因素，确定最终的考核意见，确保考核工作的公正、公平、合理性。

4.5 成品摔机考核细则

4.5.1物流部在运输、装卸和存贮过程中由于工作责任造成成品机损坏的质量问题，未及时发现或发现知情不报而私自处理的，将对物流部按照1000元/台的标准进行考核。

4.5.2物流部在运输、装卸和存贮过程中由于工作责任造成成品机损坏的质量问题，应及时发现并在一个工作日内报质控部、制造部，制造部组织安排返包；每月初5号前，物流部将上月成品摔机情况发质控部备案。

4.5.3对于由于外包单位人员造成的成品摔机由物流部负责调查、处理，将结果报质控部。

4.6以上未列出的质量问题，质控部可根据质量问题实际性质，按0.05～0.2分考核相关单位。

4.7如出现违反总裁禁令中质量方面要求的一律提交企管部按公司相关规定处理，对违反工艺、质量监督以及属于零缺陷考核的则按《零缺陷控制指标考核与奖励管理办法》执行。

4.8对员工发现质量问题的奖励方式

4.8.1对于分厂/部门员工通过自互检方式发现上道工序质量问题的，参照《零缺陷控制指标考核与奖励管理办法》执行。

4.8.2对于因分厂/部门员工通过自互检方式发现上道工序恶性质量事故与批质量问题，质控部将视具体情况，对上报人给予表扬/嘉奖一次并给予100-1000元的物质奖励，奖励所在单位0.05-0.2分/次。

5 检查与考核

5.1本标准由企管部负责组织监督和检查。

5.2本标准的具体考核办法按公司《检查与考核管理标准》进行。