失效模式及后果分析(FMEA)简介

FMEA是任何组织一项重要的活动，因为为FMEA的开发是一个影响到整个产品实现过程的多方论证的活动，其实施需要周详的策划以使其充分发挥效率。这个过程需要一个相当长的时间，而且对所需要资源的承诺是相当重要的。对于FMEA的开发来说，过程的所有人和最高管理部门的承诺是很重要的。

尽管原则上相同的，实施方法还是会随着相关公司的规模和结构的不同而不同。

1、 范围包括公司内部和由各阶供方产生的FMEAs

2、 当适用时，阐明设计和过程FMEA

3、 通过将FMEA过程变成APQP过程的一个完整部分来完成

4、 工程技术评审的一部分

5、 产品和过程设计的定期的签字和批准的一部分

FMEA是什么

失效模式及后果分析(FMEA)发展历程及应用

FMEA发展历程

50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。

60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）

1974年用于美国海军。（1629号军标）

1985年IEC公布了FMEA标准：IEC812,

这个标准被我国等同采用为GB7826

FMEA起源

FMEA的应用

汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中，规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA，以确保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的要求。

如：QS9000质量体系要求

－美国汽车工业行动集团（AIAG）

VDA6.1质量体系审核

－德国汽车工业联合会（VDA）

PFMEA与DFMEA

DFMEA：开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何的具体规范和工装的设计/制造开始之前。(样件制作之前必须完成)

DFMEA

PFMEA：开始于样件制作之后，过程设计开发时，完成时间在试生产控制计划制定和试生产之前。

实施过程

PFMEA的实施步骤

PFMEA的开始

PFMEA的准备资料

PFMEA的表头填写

PFMEA的制程项目/功能

PFMEA的失效效应和后果讨论填写

严重度评价

发生率评价

侦测度评价

风险顺序数计算

风险顺序数（RPN）评价

针对重点项目制定改善措施

改善后风险顺序数（RPN）再评价

措施进行标准化实施

核心思想： “事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。