MRP（物料需求计划），是指根据产品结构各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以完工时期为时间基准，倒排计划，按照提前期的长短，区别各个物料下达计划时间的先后顺序。MRP是一种工业制造企业内物料计划管理模式。

在实践中，MRP可根据市场需求预测，制订产品生产计划、生成进度计划和组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算所需物料的需求量和需求时间，确定材料的订货日程和加工进度。

一、MRP的基本思想

MRP的基本思想是，由主生产进度计划和主产品的层次结构，逐层、逐个求出主产品所有零部件的生产数量和生产时间。如果零部件靠企业内部生产，就要根据各零部件的生产时间长短，提前安排投产时间，形成零部件的投产计划；如果零部件需要从外部采购，就要根据各零部件的订货提前期，确定各自订货的时间及采购数量，继而形成采购计划。

MRP是基于主生产进度计划（MPS）、主产品的结构文件（BOM）和库存文件而形成的。

1、主产品。企业供应市场需求的产成品，如，电子厂生产的电脑、汽车制造厂生产的汽车等。

2、主产品的结构文件BOM。根据BOM，可以确定主产品及零部件的需要时间、需要数量及其相互间的装配关系。

3、主生产进度计划MPS。描述主产品及其所需零部件的生产进度，表现为各时间段的生产时间、生产数量或装配时间、装配数量等。

4、产品库存文件。包括主产品和所需零部件的库存量、已订量和待提数量。产品优先由库存供应，库存足够时，就不应再安排生产或采购；仓库中有但数量不足时，只投产或采购欠缺数量的产品。制订物料需求计划前，必须具备一些基本数据，如下所示。

1）主生产计划

指明在计划时间段内应生产的各种产品和备件的数量、生产时间，它是制订MRP时的重要数据来源。

2）物料清单

指明物料之间的结构关系及每种物料需求的数量，是制订MRP时的基础数据。

3）库存记录

反映每个物料品种的现有库存量和计划接受量的状态。

4）提前期

决定每种物料何时开工、何时完工。

二、物料需求计划的编制步骤

一般来说，物料需求计划的制订应先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，再根据物料的提前期确定投产或订货时间。编制物料需求计划的基本步骤如下所示。

1、计算物料的毛需求量

根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品种的毛需求量，进而计算下一层物料品种的毛需求量，依次向下展开计算，细化至最低层级原材料、毛坯或外协件的数量为止。

2、计算物料的净需求量

根据可用库存量、毛需求量及已分配量等，计算每种物料的净需求量。然后，由计划人员对物料生产作出批量要求。

3、计算安全库存

由计划人员规划是否要根据每种物料的净需求量，计算安全库存量、废品率和损耗率等。

4、下达计划订单

根据提前期生成计划订单。MRP生成的计划订单，要通过资源能力平衡确认后，才能下达正式计划订单。

5、重新生成需求计划

物料需求计划的再次生成大致有两种方式：

1）对库存信息重新计算，同时覆盖原有数据，生成全新的物料需求计划。

2）只在制订、生成物料需求计划的背景条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。

根据企业实际的条件和状况，选择生成方式。

通过上述方式，即可实现MRP的目标，按时供应客户所需产品，保持尽可能低的库存量，确保采购、生产与零部件需求之间的完美衔接，从而保证生产计划的顺利实施，增强企业的获利能力。

需要注意的是，MRP技术的实施也存在一定的局限性，即其应用的资源仅仅局限于企业内部，且决策结构化倾向明显。企业在实施过程中，生产计划人员应对这种局限性加以利用，而不是被其限制。