把我编写\调试程序的一些心得写出来,供大家参考,欢迎大家补充并提出意见. 1. PLC和上位机(或触摸屏)组成监控系统时,在画面上很多时候需要有"手动","自动"等控制模式(一般都是多个只能一个时). 在程序里面可以用"MOV" 指令. 如:当选择"手动" 就将常数 1 MOV 到一个寄存器里面, 当选择"自动" 就将 2 MOV 到 同一寄存器. 只要判断寄存器的数据是多少,就知道系统是那种控制方式. 这样的思路好处是容易理解,不需要互锁之类的麻烦程序.

2. 程序有模拟量控制时, 如果读取的模拟量基本上没误差, 可以采取时间滤波的方式,延时一段时间(我做过一个系统,基本上能正常反映实际情况,但是偶尔会出现一次很大跳动,由于没有加滤波,引起了系统停机,其实不算故障). 如果读取的数据误差很大, 就需要采取其它的滤波方式.如算平均值等.可以查阅相关的资料.

3. 在程序调试过程中(特别是设备改造时,你的程序是加入到原来设备的程序中时), 当程序语句中出现 条件满足, 而 输出线圈不接通 时, 可以检查你的这段程序是否是在这样的语句之间, 如 JUMP\ goto\ 等语句. 还有一种可能就是在中断程序之后. 条件满足而没输出不接通,一般都是这段的程序不被扫描.

4. 在 顺序 控制程序时, 即一个动作完成后,进入到下一个动作,等类似的顺序控制. 采用 +1+1控制模式,本人觉得很方便.其思路是: 预置一个寄存器. 在初始化时值为 0, 当系统启动后, 对它+1, 此时寄存器为1 ,寄存器等于1 时可以做第一个动作; 第一个动作完成后, 再对寄存器 +1 , 此时寄存器等于 2, 可以做第二个动作,第二个动作完成后又 +1 , 此时寄存器等于 3 , 这样只要判断寄存器里面数据为多少,就知道要完成那个动作. 当需要跳跃动作时,可以不再 +1, 可以加 +2 \+3...., 看实际的需要拉. 本人有相关的程序,可以供参考,在工程中,本人用到了好多次了.效果很好.

5. 在设计程序的时候, 当出现工艺上的故障 (非控制系统控制), 最好将故障现象保持,并有灯光声音报警. 知道操作工 复位 , 以让其知道系统出现了故障.不然停机了,别人还认为你的程序问题. 一般都是在设计一个新系统时,要注意到这些.

6. 调试过程中, 一般都依据这个原则: 先查线 \ 后通电 ; 先弱电 ' 后强电 ; 先单元 \ 后系统 ; 先手动 \ 后自动.